Privacy is belangrijk voor ons, dus u heeft de mogelijkheid om bepaalde soorten opslag uit te schakelen die mogelijk niet noodzakelijk zijn voor de basiswerking van de website. Het blokkeren van categorieën kan uw ervaring op de website beïnvloeden. Meer informatie.
Stel je voor: een Formule 1-wagen rijdt de pitstraat in voor een bandenwissel en er staat niemand te wachten. De monteurs zijn allemaal met iets anders bezig. Ondenkbaar, toch? De media zouden er bovenop zitten en het team zou ongetwijfeld onvermoeibaar doorwerken om ervoor te zorgen dat zoiets nooit meer zou gebeuren.
In een productieomgeving kunnen we onze machines als F1-auto's zien. Het is in ons belang om ze “competitief te houden” met het juiste prestatieniveau. Dat betekent maximale waardeproductie gedurende het grootste deel van de beschikbare tijd en minimale stilstand en storingen.
Helaas hebben we in verschillende organisaties situaties zoals hierboven beschreven jarenlang zien voortduren, ondanks het feit dat met een beetje aandacht en een kleine reorganisatie de uptime en output van machines aanzienlijk konden worden verhoogd.
Laten we dit illustreren met een concreet voorbeeld van een van onze partners. In hun machines zijn er eenheden waarin bepaalde onderdelen na een bepaald aantal stappen moeten worden vervangen - net als de wielen van een raceauto. In de machines zijn twee stapwaarden ingesteld: het bereiken van de laagste waarde stopt de machine niet, maar geeft wel aan dat vervanging nodig is, terwijl het bereiken van het hoogste getal de machine wel stopt. Op die manier kan het systeem voorspellen wanneer een machine stil zal komen te staan.
Lange tijd werden onderdelen vervangen wanneer de machine het hoogste aantal stappen bereikte en stopte (in F1-termen, wanneer de auto de pitstraat inreed). Meestal merkte de operator dit op en belde het technische team. Na een tijdje kwam er een technicus die vroeg wat er was gebeurd. De operator legde uit dat er een onderdeel vervangen moest worden. De technicus ging vervolgens het benodigde gereedschap halen, verwijderde het onderdeel en bracht het naar de werkplaats. In het ergste geval, als de juiste maat van het onderdeel niet op voorraad was, moest het technische team er een op maat zagen, vervangen en vervolgens terugkomen om de eenheid weer in elkaar te zetten. Pas daarna kon de machine weer in productie worden genomen.
De precieze redenen hiervoor worden hier niet in detail besproken, maar hier volgen enkele voorbeelden:
- De meeste operators dachten dat dit de standaardprocedure was.
- Technici dachten dat ook.
- Reactieve probleemoplossing was de heersende mentaliteit (“Ik los het wel op als het stopt”).
- Het bijhouden van prestaties bracht dit verlies niet aan het licht en een bepaald niveau van verloren dagelijkse output werd algemeen aanvaard.
- “Zo hebben we het altijd gedaan.”
In een F1-context zou dit er als volgt uitzien: de banden verslijten en de auto geeft aan dat vervanging nodig is. De coureur rijdt door tot de banden het begeven. Als de banden het bijna begeven, gaat de auto automatisch langzamer rijden, waardoor de coureur de pits in moet. Ze rijden de lege pitstraat in en seinen de monteurs in. Een van hen maakt af waar hij mee bezig was en loopt dan naar de coureur om te vragen wat er mis is. De bestuurder geeft aan dat ze een band moeten verwisselen. De monteur haalt de wielmoersleutel, verwijdert de band, neemt hem mee naar de werkplaats om de band te verwisselen, brengt hem dan terug en monteert hem op de auto.
Is het niet pijnlijk om dit voorbeeld in deze context te lezen, hoe onrealistisch het ook mag klinken? Toch is dit precies wat er gebeurt in de meeste productieprocessen!
Bij onze partnerorganisatie volgt het vervangingsproces nu principes die vergelijkbaar zijn met het vervangen van F1-banden. Hoewel hun record geen twee seconden is, kunnen ze onderdelen in de kortst mogelijke tijd vervangen, waardoor de machine zo min mogelijk stilstaat, gezien hun huidige kennis.
Om te begrijpen hoe het proces eruitziet, welke stappen het bedrijf heeft doorlopen om het op te zetten en welke uitdagingen het handhaven van het proces met zich meebrengt, kunt u de Coloplast breakoutsessie bijwonen op de komende 11th International Lean Summit in Boedapest.
Auteur
Meld je aan voor onze nieuwsbrief
