Een methode om productie te reguleren, waarbij activiteiten stroomafwaarts kenbaar maken wat ze nodig hebben aan activiteiten stroomopwaarts. Pullproductie streeft naar het voorkomen van overproductie en is een van de drie belangrijkste componenten van een compleet Just-in-Time productiesysteem. 

Bij pullproductie levert een activiteit stroomafwaarts (hetzij binnen dezelfde faciliteit, hetzij in een afzonderlijke faciliteit) informatie aan de vorige (stroomopwaartse) activiteit, vaak via een kanban- kaart, over welk onderdeel of welk materiaal er nodig is, hoeveel er nodig is en wanneer en waar het nodig is. Het toeleveringsproces stroomopwaarts in de value stream produceert pas iets als er vanuit het klantproces stroomafwaarts een behoefte kenbaar wordt gemaakt. Dit is het tegenovergestelde van pushproductie. 

Er bestaan drie hoofdtypen pullproductiesystemen: 

Supermarktpullsysteem 

Het meest basale en meestgebruikte type, ook wel fill-up, aanvul- of type-A-pullsysteem genoemd. In een supermarktpullsysteem heeft elk proces een winkel – een supermarkt – waarin zich een bepaalde hoeveelheid bevindt van elk product dat wordt geproduceerd. Elk proces produceert puur om aan te vullen wat er uit zijn supermarkt wordt verbruikt. Op het moment dat er materiaal aan de supermarkt wordt onttrokken door het klantproces stroomafwaarts in de value stream, wordt er een kanban of een ander type informatiedrager naar het toeleveringsproces stroomopwaarts gestuurd om product af te nemen. Dit geeft het proces stroomopwaarts toestemming om aan te vullen wat er is verbruikt. 

Elk proces is verantwoordelijk voor het aanvullen van zijn supermarkt. Op die manier is het relatief eenvoudig om de werkvloer te managen en zijn mogelijkheden voor kaizen relatief gemakkelijk zichtbaar. Het nadeel van een supermarktsysteem is voorraad moet hebben, wat soms niet haalbaar is als het aantal soorten onderdelen groot is. 

Sequentieel pullsysteem 

Een sequentieel pullsysteem – ook wel bekend als een type-B- pullsysteem – kan worden gebruikt als er sprake is van te veel soorten onderdelen, die niet allemaal in voorraad kunnen worden gehouden in een supermarkt. Producten worden in feite op bestelling gemaakt terwijl de voorraad voor het gehele systeem tot een minimum wordt beperkt. 

In een sequentieel systeem moet de planningsafdeling de juiste mix en aantallen van te produceren producten bepalen. Dat kan door productie-kanban-kaarten in een heijunka-box te plaatsen, vaak aan het begin van elke shift. Deze productie-instructies worden naar het eerste proces helemaal stroomopwaarts in de value stream gestuurd. Vaak gebeurt dat in de vorm van een ‘volgordelijst’, ook wel een sequential tablet genoemd. Elk volgend proces produceert puur de items die het aangeleverd heeft gekregen door het voorgaande proces, waarbij men zich steeds houdt aan FIFO van individuele producten. 

Een sequentieel systeem creëert druk om korte en voorspelbare doorlooptijden te handhaven. Dit systeem is alleen effectief als men inzicht heeft in het patroon van orders van klanten. Als orders lastig te voorspellen zijn, moet de productiedoorlooptijd ofwel heel kort zijn (korter dan de orderdoorlooptijd) of moet er worden gezorgd voor een toereikende winkel met eindproducten. 

Een sequentieel systeem kan alleen in stand worden gehouden met sterk management, en de verbetering ervan kan op de werkvloer behoorlijk wat voeten in de aarde hebben. 

Gemengd supermarkt- en sequentieel pullsysteem 

Supermarkt- en sequentiële pullsystemen kunnen samen worden gebruikt in een gemengd systeem – ook wel bekend als een type-C- pullsysteem. Een gemengd systeem kan op zijn plaats zijn als er een 80/20-regel van toepassing is, waarbij een klein percentage onderdeelnummers (bv. 20%) goed is voor het grootste deel (bv. 80%) van het dagelijkse productievolume. Vaak wordt er een analyse uitgevoerd om soorten onderdelen naar volume te segmenteren 

in hoog (A), middel (B), laag (C) en zeldzame bestellingen (D). Onder type D vallen bijvoorbeeld maatwerk- of serviceonderdelen. Voor deze items, waar weinig vraag naar is, kan er een speciale type-D-kanban worden gecreëerd die geen specifiek type onderdeel vertegenwoordigt, maar een hoeveelheid capaciteit. Vervolgens wordt de productievolgorde voor de type-D-producten bepaald aan de hand van de methode die de planningsafdeling gebruikt voor soorten onderdelen binnen het sequentiële pullsysteem. 

Met een dergelijk gemengd systeem kunnen zowel supermarkt- als sequentiële systemen selectief worden toegepast en plukt men de vruchten van beide systemen, zelfs in omgevingen waarin de vraag complex en gevarieerd is. De twee systemen kunnen zij-aan- zij worden toegepast door de hele value stream heen, of ze kunnen worden gebruikt voor een bepaald type onderdeel op verschillende locaties binnen de individuele value stream van dat nummer. 

Met een gemengd systeem kan het lastiger zijn om werk in balans te houden en om abnormale omstandigheden te identificeren. Ook kan het lastiger zijn om kaizen te managen en uit te voeren. Daarom vergt het discipline om een gemengd systeem goed te laten werken. (Gebaseerd op Smalley 2017.)